De productie van een droogpak

BARE is al meer dan 35 jaar gespecialiseerd in het maken van duikpakken en onderkleding en voert inmiddels een ruim assortiment aan droogpakken: er zijn 12 verschillende standaardpakken en daarnaast worden er ook speciale, aangepaste droogpakken gemaakt voor bijvoorbeeld brandweer en beroepsduikers. Naast een grote variatie aan standaard maten kan een pak volledig op maat gemaakt worden. BARE maakt elk droogpak op Malta. Vanuit de fabriek in Zetjun wordt wereldwijd geleverd aan importeurs en dealers. Tijdens ons bezoek werd er hard gewerkt aan droogpakken voor de politie van Hong Kong.

Het magazijn van de fabriek ligt vol neopreen in diverse diktes, trilaminaat in verschillende soorten en kleuren, en bakken vol met seals, laarzen, ritsen en ventielen. De lappen stof gaan vanaf de stelling naar de snijtafels waar de patronen met de hand worden gesneden. De ervaren snijders trekken de patronen met behulp van mallen op de stof en snijden ze nauwgezet uit (foto 1). De onderdelen gaan daarna door naar de diverse werkstations waar ze afzonderlijk worden verwerkt en geassembleerd. Eerst worden de BARE-logo’s en eventuele bedrijfslogo’s en teksten opgedrukt. Aansluitend is er een werkstation waar de mouwen worden gemaakt, de broekspijpen, caps, pockets: zo wordt elk onderdeel van het droogpak apart samengesteld (foto 2).

Geduld

De onderdelen worden met drie lijmlagen – en veel geduld – in elkaar gezet. Elke lijmlaag heeft een droogtijd van een uur en de verlijmde delen worden een nacht met rust gelaten voor optimale hechting. Daarna wordt tape over de naden gezet. De tape wordt door middel van verhitting met de naad verkleefd waardoor extra sterke naden ontstaan (foto 3). Deze “no-stitch-technology” zorgt ervoor dat er geen stiknaden nodig zijn om een droogpak samen te stellen en verkleint de kans op lekkage. Vervolgens worden in andere werkstations de ritsen ingelijmd, de pockets en kniestukken aangebracht en de caps bevestigd. Langzaam maar zeker begint het op een droogpak te lijken en als laatste worden de schoenen en seals op het pak gemonteerd. Ook hier worden weer drie lijmlagen gebruikt en wordt de nodige druk uitgeoefend voor een optimale en waterdichte hechting.

Als het pak klaar is worden de ventielen op het pak gemonteerd en wordt het pak twee keer getest op lekkages (foto 4). Een grappig gezicht, de testruimte ligt vol met opgeblazen pakken op lektafels. Door deze druktest is de kans op fabricagefouten na levering bij BARE zeer gering. Als finishing touch wordt het hele pak met de hand nagelopen en worden eventuele lijmresten verwijderd. De lijmsters werken in een hoog tempo en uit de losse pols en desondanks zijn er slechts minimale lijmresten te verwijderen. Het pak wordt geregistreerd en ingepakt, klaar om geleverd te worden.